Widziałem jak projektuje się i produkuje najtańsze auta. To drogi interes

Aby przekonać się, jak projektuje się Dacie i gdzie ich konstruktorzy szukają oszczędności, pozwalających utrzymywać producentowi ceny na niskim poziomie, udałem się do Dacia Business Center znajdującego się w Bukareszcie. Tam przedstawiciele rumuńskiego producenta zdradzili nieco tajników na temat tego, jak wygląda ich praca.

Nie jest tajemnicą, że jednym z kluczy do sukcesu Dacii, jest bliska współpraca z Renault i wykorzystywanie technologii stworzonych przez Francuzów. Dostęp do gotowej platformy oraz silników to ogromna oszczędność, ale przecież rumuńska marka nie tworzy klonów, tylko na podstawie otrzymanych podzespołów projektuje całkowicie własne samochody.

To również wymaga dużych nakładów finansowych, ale również na tym etapie można je znacząco ograniczyć. Dacia korzysta z najnowocześniejszych narzędzi, pozwalających na wirtualne projektowanie pojazdu. Można w ten sposób stworzyć jego cyfrowy model, a następnie sprawdzić go pod niemal każdym aspektem. Przykłady?

Podczas prezentacji przedstawiciel Dacii pokazał nam stuprocentowo realistyczny model Joggera. Można nim dowolnie obracać, zaglądać w każdy zakamarek, a także wcielić się w jednego z podróżnych. Taki model pozwala na przykład sprawdzić, co kierowca widzi w lusterku wstecznym - czy nie ma za małego pola widzenia? Może przeszkadzają mu zagłówki i należałoby zmienić ich kształt, albo przeprojektować, by obniżały się bardziej?

Albo spójrzmy na deskę rozdzielczą. Poza ergonomią i przyjemnym wyglądem trzeba sprawdzić także, czy nie odbija się za bardzo w przedniej szybie. Czy refleksy nie utrudniają kierowcy obserwacji sytuacji na drodze. Może srebrne obwódki nawiewów za bardzo odwracają wzrok? Oprogramowanie jakim dysponuje Dacia potrafi realistycznie symulować nawet takie detale. W oczywisty sposób oznacza to spore oszczędności - stworzenie deski rozdzielczej i wstawienie jej do prototypu po to tylko, żeby przekonać się, że tworzy ona zbyt duże odbicia na szybie, więc trzeba zaprojektować ją od nowa, to ogromne koszty. Natomiast wirtualny projekt kosztuje tylko tyle, ile czas pracy projektanta. Po wprowadzeniu każdej modyfikacji, można natychmiast sprawdzić, jak się ona sprawdza w samochodzie.

Na podobnej zasadzie projektanci Dacii pracują nad aerodynamiką pojazdu - dysponują wirtualnym tunelem aerodynamicznym, w którym mogą na bieżąco wprowadzać potrzebne poprawki i sprawdzać, jak wpływają one na przepływ powietrza. Producent wykorzystuje nawet wirtualną rzeczywistość, pozwalającą przekonać się, jak samochód będzie się prezentował na żywo:

Dopiero kiedy wszystkie testy w świecie wirtualnym wypadają pomyślnie, tworzy się prototyp pojazdu, sprawdza czy wszystkie parametry w "realu" zgadzają się z tymi, podawanymi przez komputer i wprowadza ostatnie ewentualne poprawki. Oszczędza to nie tylko pieniądze, ale również bardzo dużo czasu.

Po zwiedzeniu centrum technologicznego Dacii, przyszedł czas na odwiedzenie fabryki w Mioveni, mieście oddalonym o 120 km od Bukaresztu. To niezwykle ważne miejsce dla rumuńskiej marki, ale i dla całej Rumunii. Ten zakład produkcyjny rozpoczął prace już w 1968 roku, a pierwszym samochodem jaki tam powstawał, była Dacia 1100.

Obecnie produkowany jest tu Logan, Sandero, Duster oraz Jogger, ale powstają także silniki, skrzynie biegów oraz komponenty podwozia. Załoga liczy 10,5 tys. pracowników, którzy pracują na trzy zmiany przez sześć dni w tygodniu, a gotowy samochód zjeżdża z taśmy co 55 sekund. 86 procent produkcji trafia na eksport.

Tym co wyróżnia fabrykę w Mioveni jest fakt, że wielu poddostawców to firmy lokalne, co znacząco upraszcza logistykę i łańcuchy dostaw. Ponadto Dacia zaczyna przywiązywać coraz większą uwagę do ekologii. Jak sami przedstawiciele producenta wspominają, kiedyś sprowadzaliby fotele z drugiej części świata, gdyby tylko mogli na każdym zaoszczędzić 5 euro. Obecnie oprócz rachunku ekonomicznego bierze się pod uwagę także emisje jakie powstają w związku z produkcją pojazdu. Lokalne produkowanie komponentów to dobry sposób na chronienie się przed zrywaniem łańcuchów dostaw i mniejsze zanieczyszczenie środowiska.

Co ciekawe w fabryce Dacii panuje stosunkowo nieduży stopień automatyzacji produkcji, wynoszący niewiele ponad 50 procent. To znacznie mniej niż w innych fabrykach, ale nie oznacza to, że rumuński producent poskąpił na maszyny do fabryki. Jej wyposażenie jest równie nowoczesne co zakładów Renault, a stopień automatyzacji wynika z optymalizacji procesów produkcyjnych oraz ich kosztów. Dobrym przykładem na to, że priorytetem nie jest taniość lecz optymalizacja kosztów, są maszyny wytłaczające blachę, pracujące z zaskakująco dużą prędkością. Rzadko spotyka się, by jakikolwiek proces w fabryce przebiegł tak szybko i przedstawiciele Dacii nie kryją, że jest to ich duma. Odpowiednie urządzenia nie są tanie, ale ponownie kierowano się tu optymalizacją kosztów, która daje efekty na dłuższą metę.

Widziałem już z bliska wiele fabryk samochodów, więc obserwowanie całego procesu od wytłaczania blachy, poprzez spawanie nadwozia, łączenia go z komponentami podwozia, montażem wyposażenia oraz kontrolą jakości każdego pojazdu, nie były dla mnie niczym nowym. Ale właśnie ten fakt wart był największej uwagi. Chociaż Dacia pozycjonuje się jako producent najtańszych samochodów, zupełnie nie widać tego czy to w fazie projektowania czy przy samej produkcji. Wręcz przeciwnie - rumuński producent korzysta z najnowszych technologii, aby optymalizować poszczególne procesy i w ten sposób szukać kolejnych oszczędności. Wymaga to oczywiście odpowiednich inwestycji, ale Dacia radzi sobie doskonale, a nadchodzące premiery nowego Dustera oraz jego większego brata Bigstera, pozwalają z optymizmem patrzeć na przyszłość i rozwój marki.

***