3700 ludzi, 600 robotów i 60 aut w godzinę. Jak powstaje nowa Kia?

Elektromobilność zaczyna coraz śmielej rozpychać się na Starym Kontynencie, efektem czego jest zmasowana liczba premier aut BEV. EV4 w pewnym stopniu jest koreańskim modelem tylko na papierze, ponieważ powstawał w Niemczech i testowano go m.in. na kultowym torze Nürburgring, opracowywali go europejscy inżynierowie, a nadwozie hatchback produkowane jest wyłącznie w słowackiej Żylinie. Z kolei fastback będzie opuszczać zakłady Autoland Gwangmyeong w Korei.

Premiera modelu EV4 odbiła się szerokim echem, a szczególnie wiele działo się wokół pięciodrzwiowego hatchbacka, który został zaprojektowany z myślą o europejskich kierowcach.

Jest to pierwszy w pełni elektryczny model koreańskiego producenta produkowany na Starym Kontynencie, ale żeby do tego doszło, Kia musiała zainwestować 1,1 mld euro w gruntowną modernizację linii produkcyjnej. Od 20 sierpnia zakład na Słowacji produkuje samochody elektryczne równolegle z modelami hybrydowymi oraz spalinowymi i, co ciekawe, powstają one na tej samej linii.

Zakład o powierzchni dwóch kilometrów kwadratowych to nowoczesna placówka. Jest czysto, przemyślanie i perfekcyjnie.

W wybudowanej w 2004 r. fabryce w Żylinie produkcja rozpoczęła się od Ceeda pierwszej generacji w 2006 r., a rok później z linii produkcyjnej zjechał pierwszy egzemplarz Sportage. Obecnie wszystkie samochody powstają na jednej linii produkcyjnej. Gdy tę informację przekazał nam rzecznik prasowy zakładu pojawiło się spore zainteresowanie, wszak wyobraźcie sobie ponad 600 robotów, które automatycznie muszą dostosować nie tylko poszczególne podzespoły na danym stanowisku do określonego modelu.

Zapraszam was na podróż po historii, która nigdy nie doczeka się ekranizacji. W dobie cyberataków i rosnącej konkurencji z Chin nawet z pozoru niegroźne zdjęcie mogłoby mieć poważne konsekwencje, dlatego przed wejściem na teren zakładu kamery w telefonach musiały zostać zaklejone, a wraz z tym poinformowano nas o całkowitym zakazie nagrywania. Napawać możemy się wyłącznie fotografiami prasowymi, które przedstawiają wyłącznie to, czego chce Kia.

Zwiedzanie słowackiego zakładu rozpoczynamy od miejsca, w którym powstaje nadwozie. Pracowników tam nie ma, są tylko roboty. Sam cykl wygląda imponująco, ponieważ zarówno czas trwania procesu jest wyjątkowo krótki - i liczyć go można w sekundach - jak i precyzyjny.

Na tym etapie fabryka sprawia wrażenie absolutnie pustej - dominują komputery, ekrany i całkowita automatyzacja. Człowiek pełni wyłącznie funkcję nadzorczą.

Im dalej w las, tym robi się jednak zdecydowanie ciekawiej, pojawiają się również ludzie. Nadal nadrzędną rolę pełnią jednak roboty.

Naszym oczom ukazuje się nieprzerwany ciąg samochodów - z daleka dostrzegam srebrny egzemplarz Kii Sportage, a za nim auto w charakterystycznym kolorze "Experience Green".

Montaż jednego modelu nie byłby opłacalny, a modernizacja linii produkcyjnej pozwala na składanie różnych samochodów o różnych kolorach i jednostkach napędowych. Następny w kolejności nadjeżdża X-Ceed, a zaraz za nim elektryczna nowość, czyli EV4..

W tym miejscu niezbędne są jednak pewne wyjaśnienia - żaden człowiek nie odpowiada za wprowadzenie do systemu danego modelu oraz kolorystyki, ponieważ każdy egzemplarz posiada przymocowane niewielkie urządzenie (na powyższej fotografii znajduje się na masce) zawierające wszystkie niezbędne informacje. Dzięki temu na każdym etapie produkcji roboty doskonale wiedzą, jaką część muszą przygotować i w jaki sposób ją zainstalować.

Koreański producent dba o swoich pracowników na każdym etapie - wszystkie samochody umieszczane są na specjalnej platformie, która posiada regulowaną wysokość. Pojazdy obniżane są, gdy np. należy przymocować teleskopy klapy bagażnika, a podwyższane, gdy niezbędne jest dokręcenie śrub zderzaka. Wszystko po to, aby zapewnić maksymalny komfort pracy.

Czynności wykonywane przez operatorów (tak określani są pracownicy) są na ogół proste, a w zdecydowanej większości fizyczna praca zarezerwowana jest dla robotów. Oczywiście nadal sporą część muszą wykonać pracownicy, jednak w montażu najcięższych i największych elementów pomagają specjalne urządzenia - układ napędowy wraz z silnikiem dostarczany jest przez autonomiczne platformy, szyby montują specjalne ramiona nakładające smar uszczelniający oraz dodatkowo skanujące dokładnie powierzchnię, a we włożeniu foteli do wnętrza pomagają specjalnie skonstruowane uchwyty.

Na każdym etapie imponowała mi nie tylko automatyzacja oraz wspieranie pracownika na najróżniejszych płaszczyznach, ale przede wszystkim transparentność. Praca w fabryce nie należy do najłatwiejszych głównie z uwagi na monotonię. Jednak i z tym uporała się Kia wprowadzając specjalne czytniki oraz karty - każdy z pracowników musi "zameldować" się na stanowisku pracy wkładając kartę w specjalne miejsce. Choć początkowo można sądzić, że system ten jest przede wszystkim podyktowany kontroli, to pełni on nieco inną funkcję.

Pozwala kontrolować czas pracy, rotować pracowników na poszczególnych miejscach i uniemożliwiać faworyzowanie. Co to oznacza?

Każdy operator w ciągu 8-godzinnej zmiany musi trzykrotnie zmienić stanowisko pracy - dla przykładu może zaczynać dzień od montażu instalacji elektrycznej, następnie przykręcać reflektory, a kończyć montowaniem wypełnień nadkoli.

To jednak nie koniec zaskakujących informacji dotyczących wewnętrznej aplikacji, ponieważ system sam przydziela pracowników tak, aby każdy pracował podobną liczbę razy na danym stanowisku.

Przemieszczając się po poszczególnych działach można spotkać pracowników ubranych w różne kolory spodni i koszulek, co oczywiście ma znaczenie organizacyjne. Każda kolorystyka odpowiada innemu sektorowi, a elementem spójnym jest materiał użyty do produkcji odzieży oraz brak zamków, guzików, pasków czy innych elementów metalowych.

Dzięki temu na etapie produkcji oklejone są ochronną folią wyłącznie przednie reflektory oraz tylne lampy. Wprowadzenie nowego typu ubioru pozwoliło niemal całkowicie wyeliminować rysy i inne uszkodzenia podczas montażu.

W słowackiej fabryce pracuje około 3,7 tys. osób, a według zapewnień rzecznika około 95 proc. załogi pochodzi ze Słowacji. Średnia pensja plasuje się w okolicach 2,5 tys. euro, a za obiad na stołówce - łudząco przypominającej kącik z jedzeniem z jednego ze szwedzkich sklepów z wyposażeniem wnętrz - należy zapłacić 1 euro za standardowe danie lub 2 euro wybierając wersję koreańską.

O ile sama praca na poszczególnych stanowiskach jest praktycznie taka sama - ogranicza się do dokręcania śrub, włożenia kilku klipsów czy montażu niewielkich elementów - to zdecydowanie najciekawsze zadanie czeka na samym końcu produkcji.

Z niewiadomych przyczyn to właśnie na tym etapie dominują kobiety, które są pierwszymi osobami odpalającymi silnik i wykonującymi pierwsze metry zupełnie nowym pojazdem. Po uzupełnieniu płynów eksploatacyjnych ostatnim etapem jest sprawdzenie poszczególnych funkcji - klakson, światła drogowe, oświetlenie wnętrza, spryskiwacze, kierunkowskazy, światła awaryjne - i przejazd kilkanaście metrów dalej do miejsca, w którym każdy egzemplarz jest dokładnie myty i sprawdzany. Powrót pieszo do linii produkcyjnej, kolejne auto i tak 60 razy w ciągu jednej godziny.

Gdy rozpoczęła się produkcja Sportage drugiej generacji w 2006 r., fabryka w Żylinie pracowała w systemie jednozmianowym. Popołudniówki wprowadzono już rok później, a od 2011 r. obowiązuje system trzyzmianowy. Nie ma w tym nic dziwnego, ponieważ roczna produkcja w pierwszym roku działalności wynosiła zaledwie nieco ponad 5 tys. egzemplarzy, a pięć lat później osiągnęła poziom ponad 250 tys. samochodów.

Aktualnie liczba produkowanych samochodów marki Kia na Słowacji wynosi ponad 350 tys. rocznie - w ubiegłym roku aż 63 proc. tej liczby stanowił Sportage, a resztę Ceed w najróżniejszych wersjach. Auta eksportowane są do 83 krajów, a prym wiedzie Wielka Brytania (18 proc.), Niemcy (11 proc.), Hiszpania (9 proc.) i Polska (8 proc.). Co ciekawe, mniej niż 2 proc. pozostaje na rodzimym rynku.

Na przestrzeni ponad dwóch dekad fabryka marki Kia w Żylinie przeszła rewolucję przez duże R. Gdy rozpoczęto produkcję pierwszego modelu 19 lat temu na hali produkcyjnej było zaledwie kilka prostych robotów. Dziś jest ich prawie 600.

Nowoczesnej technologii nie można jednak bezgranicznie ufać, co potwierdził oprowadzający nas rzecznik prasowy. Chociaż głównym problemem nie jest już stałe kontrolowanie maszyn czy jakości wykonywanych zadań, to przede wszystkim prym wiodą cyberataki. Według przekazanych informacji te zdarzają się niemal codziennie.

To potwierdzenie, że nowoczesne fabryki nie muszą martwić się o spadek jakości czy długie przestoje spowodowane awariami mechanicznymi, a głównym zagrożeniem są hakerzy. Brak odpowiednich zabezpieczeń mógłby nie tylko doprowadzić do czasowego wstrzymania produkcji i wielomilionowych strat - jak w przypadku koncernu Jaguar Land Rover - ale przede wszystkim do kradzieży technologii.

Jak dużym zainteresowaniem będzie cieszył się najnowszy elektryk, za którego w podstawowej wersji z baterią o mniejszej pojemności zapłacić należy 173 900 zł? Koreańczycy ze sporym optymizmem podchodzą do prognozowanych słupków sprzedażowych, jednak z perspektywy typowego Polaka śmiem twierdzić, że prawdziwy hit dopiero nadchodzi.

Wszak niebawem nad Wisłą oficjalnie zaprezentowany zostanie spalinowy model K4, który zastąpi Ceeda.